2月10日，上海证券报记者走进中联智慧产业城土方机械园，明亮的银灰色厂房里点缀着“极光绿”的色彩，各式机械臂精准而忙碌地作业着，AGV（自动导向搬运车）有序穿梭。
“在这座工程机械智能工厂里，机器人已成主角，280余台智能感知工业机器人、近300台AGV和少量工序的操作工人互相配合。这里平均每6分钟，就有一台挖掘机下线；一块普通钢板经历全流程智能加工，仅用6天左右便能化身工程机械装备。”中联重科中科云谷总经理曾光介绍。
眼下，智能制造与AI技术应用正给这家国家首批领航级智能工厂带来商业模式的改变，并带来市场增量。
机器人已成制造主角
作为首批15家领航级智能工厂之一，中联重科挖掘机共享制造智能工厂破解了工程机械行业“多品种、小批量”生产的难题。
以一台挖掘机为例，其生产过程中使用的零部件少则4000余种、多则6000余种，且存在多种不同的吨位规格，往往需要共线生产，这对工程机械智能工厂提出了极高的要求。
“在这种情况下，提高生产效率的关键就在于共享制造。”曾光表示。
据介绍，中联重科挖掘机共享制造智能工厂，实现了挖掘机六大核心制造环节全流程智能制造，同时实现了百余种型号挖掘机的高效共享混流生产，更实现了挖掘机、起重机、泵车、高空作业车跨品种协同共享联动，形成“以一带三”的工程机械共享制造新范式。
这背后，离不开人工智能工业互联网“超级大脑”。在这里，AI技术场景应用率超80%，实现生产资源自组织、自优化，换产零切换。
中联重科土方机械公司工艺部副经理欧阳书荀举例说，挖掘机下车架装配由翻转开始，“一台下车架重达4-12吨，依靠这台双立柱式翻转机器人，最快3分钟就能完工，而且能够精准落位在有轨运输小车上面，精度达毫米级，完美衔接下一道工序”。
以“共享”为核心特征，中联重科构建起工程机械协同共享智能工厂集群：横向覆盖4大工程机械品类，纵向贯通数百道工序，三大共性制造中心实现多厂工序共享，钢板材料利用率超90%、智能工厂建设成本降低15%；全流程以运代存的重载自动化立体物流，解决了共享混流生产不同物料精准物流配送难题，结构件在制库存降低 70%；依靠跨区域协同共享研发平台、柔性混线共享生产模式、产业链共享的供应链协同体系，层层织就“共享智造”生态网络。
在工厂的一角，中联重科自主研发的人形机器人正在进行分拣工作。这些机器人融合了中联重科在重载机械臂、液压控制领域的技术积累，是共享制造的新一代“操作员”，将灵活适配挖掘机、起重机等不同产品的装配需求。
“具身智能机器人进化需要大量的学习，需要工作环境。对工程机械企业来说，我们尤其不缺场景不缺工作环境。”曾光说。
中联重科预计，具身智能业务自2026年起逐步开启批量生产并面向市场销售。
智能制造让商业模式变了
据介绍，领航级智能工厂是我国智能工厂梯度培育体系中的最高层级，该体系由工业和信息化部等六部门联合构建，分为基础级、先进级、卓越级和领航级四个等级。领航级入选企业须已获评“卓越级智能工厂”，且在人工智能技术深度应用、全生命周期智能化变革、全球技术经济指标领先等方面达到严苛标准。其中，评选标准明确要求：人工智能技术应用场景比例不低于60%，并需探索未来制造新模式。
近年来，我国智能工厂建设取得积极成效。数百家智能工厂改造升级后，产品研发周期平均缩短29%，生产效率平均提升近22%，碳排放平均减少近20%。
曾光表示，正是智能制造的持续升级、人工智能技术的深度应用，让中联重科实现了从“以产定销”到“以销定产”的商业模式变革。
“对工程机械行业来说，这一改变至关重要。我们现在不仅可以根据客户个性化需求实现定制化生产，甚至还可以实现‘随定随产’，彻底破解了传统备货式生产带来的产销脱节、库存积压等痛点，大幅降低了成品库存和在制品库存，提升了经济效益。 ”曾光说。
近日，来自全球土方机械、矿山机械领域的众多专业客户齐聚中联重科，现场签约订单总额达11亿元。
“入选国家首批领航级智能工厂后，我们更有底气了。全球客商前来参观时，普遍大受震撼，这也推动了订单的增加。”中联重科相关人士表示。
如今，中联重科挖掘机共享制造智能工厂的智能制造解决方案已复制推广至全球20余个智能工厂，引领了企业全球产业链上下游的协同创新。同时，跨领域、跨区域赋能了农业机械、应急装备、能源装备等领域数百家企业，将单个工厂的优势转化为整个产业的发展动能。
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